IMD 工艺的薄膜层材料要有优异的归结功用，如抗冲功用、耐化学腐蚀功用、耐磨损性、易成型性和高透明性。通常IMD 工艺所用到的薄膜层材料普通爲PET，可是PET 的成型性差，延展率低，其薄膜没有方法做成大拉伸的制件。同时，由于PET 爲冷结晶性材料，在成型进程中，其物料形态要麼是固态，要麼是像流水相反，其热成型归于逼迫成型，而且PET 薄膜在成型之后变形非常严峻，因此PET薄膜只能做IMD 的浅成型制品，这些成绩从材料的本身讲是不行克制的。PMMA作爲薄膜层材料则因脆性大而难以成型大曲率半径和复杂构造特征的薄膜。具有优异归结功用的PC(平衡的刚性和韧性、吸水率低、尺度波动性好、耐热性、耐高温性)而成爲这一范围很有运用潜力的材料。但PC 存在着易应力开裂、不耐磨损、阻燃性差等缺陷，现有的聚碳酸酯共混合金改性虽能使力学功用失掉了进步，可是却不透明。称心上述目的透明度高、耐热性高、拉伸功用好、延展率高、阻燃性好的改性PC 合金已成爲片层的研讨抢手。爲印刷的原料，要求耐磨、耐低温、分配、丝印作业方便。分爲溶剂型油墨和光固化油墨两种。溶剂型油墨：选用溶剂型油墨网印IMD的PC片后，需在遂道式且具有出色通风的三级单调机中烘干。三级的最初一级单调，主张在90℃恒温下烘干3-5h。因此，溶剂型油墨的出产周期长，且一旦油墨的单调水平掌握不好或不佳，就会给最初的注塑成品率带来非常大的影响。由于溶剂型油墨印后单调不完全、不彻底，在油墨中残留溶剂，此溶剂在注塑模内受热的条件下，溶剂无法跑掉，就会向油墨内外分发，在溶剂蒸气压力大的状况下，油墨就会向周围分散而构成“飞油”景象，使图文周围模糊，严峻者印刷的图文悉数分散、飞溅构成向周围散射性的“斑纹”。光固化油墨在IMD技术上的运用特征：1）可实行自动化印刷，出产效率高；2）UV油墨光固化只需几秒或十几秒，固化速度非常快；3）可网印更精细的线条，分辨率高，且墨层较薄，印刷面积大；4）注塑前，UV墨印迹上若不覆膜，也不会发作印迹油墨“飞油”景象；5）整个操作零碎复杂控制，UV油墨因溶剂量较少，故不需临时蒸发或烘干溶剂进程，因此，注塑时，油墨受热就不会发作“飞油”景象。【注塑材料】IMD 工艺中由于用于图画的载体(薄膜层材料)和油墨图画本身不能饱尝低温，所以普通挑选较低注塑温度的热塑性塑料作爲其基材层。目前，通常运用PC 树脂、PC 合金、透明ABS、PMMA 作爲基材层。聚碳酸酯由于其具有出色透明性、抗冲击性好、吸水率低、尺度波动性好、耐热性、耐高温性及电绝缘功用优异，而成爲IMD 工艺基材层的首选材料，但聚碳酸酯存在着加工活动性差与成型温度高(290-310℃)的缺陷，不易制备出薄壁制品，而且其成型温渡过高，复杂招致薄膜层由于注塑热熔体而发作油墨的冲蚀和薄膜的翘曲。旧式的聚碳酸酯/共聚聚酯合金被以为是IMD 工艺的志向的注塑材料，其既保存了PC 的强度与透明性，又降低了注塑温度(240-260℃)和进步了活动性。